Rollenförderer mit und ohne Antrieb | Allroll Fördertechnik GmbH https://www.alfotec.com/foerderelemente/rollenfoerderer/ Fördertechnik, Hebetechnik, Hubtisch, Rollenbahn, Rollenförderer, Tragrollen, Bockrollen, Lenkrollen Mon, 03 Jun 2024 12:14:46 +0000 de hourly 1 https://wordpress.org/?v=6.8.3 Rollenbahn ohne Antrieb https://www.alfotec.com/foerderelemente/foerdertechnik/rollenbahn-ohne-antrieb/ Thu, 14 Nov 2019 10:29:50 +0000 https://alfotec.pixel-tal.de/?post_type=alfotec_produkts&p=1189 Der Beitrag Rollenbahn ohne Antrieb erschien zuerst auf Allroll Fördertechnik GmbH.

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Rollenförderer

Rollenbahn
Rollenbahn
Rollenbahn
Rollenbahn
Rollenbahn
Rollenbahn
Rollenbahn
Rollenbahn
Rollenbahn

Rollenbahn ohne Antrieb

Schieben > Puffern > Lagern


Rollenbahnen – ohne Antrieb – finden wir fast überall. Im Lager, bei der Verpackung, im Wareneingang, im Warenausgang, überall dort, wo Menschen Pakete und andere Güter noch in die Hand nehmen und bewegen wollen. Alle Rollenbahnen bestehen aus drei Grundbausteinen: Rahmen, Tragrollen und wenn benötigt, Unterstützungen. Um eine gute Stabilität zu gewährleisten, werden die Tragrollen grundsätzlich verschraubt, dadurch können die Tragrollen maximale Lasten aufnehmen und sind im Wartungsfall leicht zu tauschen.


Geeignet für:

  • Paletten
  • Kartonagen
  • Kunststoffkisten
  • und vieles mehr…

Produktdatenblatt

Die Vorteile im Überblick

  • Der gesamte Stahlbau wird gelasert, verschweißt oder verschraubt und pulverbeschichtet – hohe Qualität wie bei allen Allroll Fördertechnik GmbH Produkten
  • Individuelle Konstruktion und Fertigung exklusiv für Ihre Anforderungen
  • Variantenreiche Ergänzungen wie z.B. Spurkränze, Beschichtung der Tragrollen für empfindliches Fördergut, Trittbleche, Seitenführungen u. v. m.
  • Mit zahlreichen Zusatzmodulen für verschiedene Einsatzzwecke
  • Klappdurchgang für z.B. Personenzugang
  • Drehbühne 90°, individuell oder endlos
  • Verschiebwagen für einen Rangierbahnhof
  • Schwenkbühne mit einseitigem Fixdrehpunkt
  • Sonderausführungen auf Anfrage

Spezifikationen

Die nachfolgenden Richtwerte gelten für Standardförderer, in innerbetrieblichen Umgebungsbedingungen und für definierte Einsatzzwecke und Fördergüter.


Länge (pro Förderer)max. 6.000 mm
Nutzbreitemax. 2.000 mm
Bauhöhe ohne Unterstützungenab 45 mm
Unterstützungenmit Gewindespindeln zur Höhenverstellung
Tragrollenrohr aus Stahl / Edelstahl, Standard nach DIN EN 10305 (früher DIN 2394)Durchmesser: 30, 40, 50, 60, 80, 89, 108 mm
Tragrollenrohr aus Kunststoff, blauDurchmesser: 30, 40, 50 mm
Innenliegende KugellagerAchsen durchgehend, mit Innengewinde

  • Rollenbahn Drehbühne
  • Rollenbahn 2-spurig Verschiebewagen Gitterrost
  • Rollenbahn Kurve Klappdurchgang
  • Rollenbahn Klappdurchgang
1234

Zusatzmodule

  • Tragrollen mit PVC-Überzug für den schonenden Transport von empfindlichen Fördergütern
  • Tragrollen mit Spurkränzen für den spurgenauen Lauf und seitlicher Führung
  • Begehbare Gitterroste in den Zwischenräumen
  • Tritt- oder Schutzbleche zwischen den Tragrollen
  • Klappdurchgang mit Gasdruckfeder, händisch bedienbar
  • Drehbühne, stationär oder verfahrbar auf Schienen

Anwendungs­­beispiele

Rollenbahn Muldenform
Rollenbahn Muldenform
Rollenbahn Rammbock Spurführung
Rollenbahn Rammbock Spurführung
Rollenbahn Seitenführung verstellbar
Rollenbahn Seitenführung verstellbar
Rollenbahn Seitenführungsrollen
Rollenbahn Seitenführungsrollen

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Sie haben Interesse an unseren Förderelementen?

Gerne stehen wir Ihnen für weitere Informationen zur Verfügung

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]]> Rollenbahnkurve ohne Antrieb https://www.alfotec.com/foerderelemente/foerdertechnik/rollenbahnkurve-ohne-antrieb/ Thu, 14 Nov 2019 10:31:39 +0000 https://alfotec.pixel-tal.de/?post_type=alfotec_produkts&p=1190 Der Beitrag Rollenbahnkurve ohne Antrieb erschien zuerst auf Allroll Fördertechnik GmbH.

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Rollenförderer

Rollenbahnkurve
Rollenbahnkurve
Rollenbahnkurve
Rollenbahnkurve
Rollenbahnkurve
Rollenbahnkurve
Rollenbahnkurve
Rollenbahnkurve
Rollenbahnkurve

Rollenbahnkurve ohne Antrieb

Schieben > Richtungswechsel > Puffern


Kurven – ohne Antrieb – ergänzen das Rollenbahnprogramm und sind ideal für den Einsatz von leichten Fördergütern, wie Kartonagen, Kunststoffkisten, Reifen und diverse weitere Transportstücke. Die Kurven werden in Größe anhand des Fördergutes und des Gewichtes, sowie die davor und dahinter stehenden Elemente, angepasst und konstruiert. Möglich sind 45°, 90°, 180° oder auch jede andere Gradzahl. Wie auch bei Rollenbahnen bestehen die Kurven aus 3 Grundbausteinen: Rahmen, Tragrollen und wenn benötigt, Unterstützungen.


Geeignet für:

  • Kartonagen
  • Kunststoffkisten
  • Eimer
  • und vieles mehr…

Produktdatenblatt

Die Vorteile im Überblick

  • Durch den Einsatz von konischen Tragrollen oder mehrfach geteilten Tragrollen wird ein optimaler Lauf durch die Kurve gewährleistet
  • Der gesamte Stahlbau wird gelasert, verschweißt oder verschraubt und pulverbeschichtet – hohe Qualität wie bei allen Allroll Fördertechnik GmbH Produkten
  • Robuste Konstruktion und Fertigung exklusiv für Sie und Ihre Anforderungen
  • Gute Stabilität durch verschraubte Tragrollen, einfacher Tausch bei Wartung
  • Zusatzmodule, wie Seitenführungen, feststehend oder verstellbar in Breite und Höhe und vieles mehr
  • Sonderausführungen wie: Rollenbahnkurve in S-Form, auf Gefälle, Wendelrollenbahn über mehrere Etagen, geteilte, mehrspurige, doppelstöckige und individuelle Kurvenausführungen

Spezifikationen

Die nachfolgenden Richtwerte gelten für Standard-förderer, in innerbetrieblichen Umgebungsbedingungen und für definierte Einsatzzwecke und Fördergüter.


Innenradius (Standard)800 mm
Nutzbreitebis 1.000 mm
Bauhöhe, ohne Unterstützungenab 45 mm
Konische Aufschieblinge aus Kunststoff, schwarz, auf Kerntragrolle
Rohrdurchmesser 50 mm, oder konisches Stahlrohr
Tragrollenrohr aus Stahl / Edelstahl, Standard nach DIN EN 10305 mit geteilten RollenmantelDurchmesser: 30, 40, 50, 60, 80 mm
Tragrollenrohr aus Kunststoff, blau mit geteilten RollenmantelDurchmesser: 30, 40, 50 mm
Innenliegende KugellagerAchsen durchgehend, mit Innengewinde

Anwendungs­beispiele

Rollenbahnen Rollenbahnkurven Kunststofftragrollen verfahrbar
Rollenbahnen Rollenbahnkurven Kunststofftragrollen verfahrbar
Rollenbahnkurve konische Aufschieblinge Seitenführung
Rollenbahnkurve konische Aufschieblinge Seitenführung
Rollenbahnkurve doppelspurig doppelstöckig Auslaufblech
Rollenbahnkurve doppelspurig doppelstöckig Auslaufblech
Rollenbahnkurve doppelspurig Kunststofftragrollen geteilt Seitenführung
Rollenbahnkurve doppelspurig Kunststofftragrollen geteilt Seitenführung
Rollenbahnkurve doppelspurig Kunststofftragrollen geteilt Seitenführung
Rollenbahnkurve doppelspurig Kunststofftragrollen geteilt Seitenführung
Rollenbahnkurve konische Aufschieblinge Seitenführung
Rollenbahnkurve konische Aufschieblinge Seitenführung
Rollenbahnkurve geteilte Tragrollen verstellbare Seitenführung
Rollenbahnkurve geteilte Tragrollen verstellbare Seitenführung
Rollenbahnkurve konische Aufschieblinge Seitenführung beidseitig
Rollenbahnkurve konische Aufschieblinge Seitenführung beidseitig

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Sie haben Interesse an unseren Förderelementen?

Gerne stehen wir Ihnen für weitere Informationen zur Verfügung

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]]> Fördertechnik für Paletten https://www.alfotec.com/foerderanlagen/foerdertechnik-fuer-paletten/ Mon, 04 Nov 2019 12:41:20 +0000 https://alfotec.pixel-tal.de/?post_type=alfotec_projekts&p=659 Aufgabestationen mit Rammbock schützen den Förderer vor dem herankommenden Gabelstapler und helfen, die Palette für den Weitertransport gerade aufzusetzen.

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grauer hintergrund schmalFördertechnik für Paletten

Projekt 04

türkise pfleile nach rechts

Projekt 04

türkise pfleile nach rechts

Projekt 04

türkise pfleile nach rechts

Fördertechnik für Paletten

Lieferzeitraum: Januar 2012

Fördertechnik für Paletten > 1.000 kg
Neben passgenau ausgelegten Förderanlagen bieten wir Ihnen integrierte Steuerungen, Montage vor Ort, Schutzeinhausungen und vieles mehr an.


Förderanlage für Paletten

Rollenbahn für Paletten

Merkmale

Rollenförderer abnahmeplatz rammbock

Aufgabestationen mit Rammbock schützen den Förderer vor dem herankommenden Gabelstapler und helfen, die Palette für den Weitertransport gerade aufzusetzen. Zentriervorrichtungen können auch beidseitig und automatisch ausgeführt werden.

Kettenausschleuser Palette Hubtisch

Kettenausschleuser heben die die Palette an und fördern auf eine rechtwinklig abzweigende Strecke. Zum Anheben des integrierten Kettenförderers wird je nach Anforderung an Hubzyklen und Belastbarkeit ein Exzenterheber, Hubbalken oder Hubzylinder eingesetzt.

Ausschleuser Scherenhubtische Kettenübertriebe

Zur einfachen Be- und Entladung wird die Palette auf eine ergonomische Höhe gebracht. Dazu können elektro-hydraulische Scherenhubtische unter in die Förderstrecke integriert werden. Für eine sichere Übergabe vom Ausschleuser an den Hubtisch werden die Kettenübertriebe klappbar ausgeführt.

kettenausschleuser palette

Nach Be- oder Entladung auf dem Hubtisch fährt die Palette wieder zurück auf den Ausschleuseplatz. Sobald die Palette wieder über der Rollenbahn angekommen ist, senkt sich der Kettenausschleuser ab und setzt die Palette auf der Rollenbahn ab.

Kettenausschleuser Palette Hubtisch

Im Anschluss ermöglicht ein Pufferplatz die Zwischenspeicherung einer Palette. So können Abnahme durch Gabelstapler und nachfolgende Prozesse effizienter gestaltet werden. Da jedes Förderelement über einen eigenen Motor verfügt, können diese getrennt angesteuert werden.

Aufgabestationen mit Rammbock

Der separate Abnahmeplatz ist ebenfalls mit einem Rammbock ausgestattet. Hier verhindert eine horizontale Querstrebe, dass der Gabelstapler die Tragrollen der Rollenbahn durch zu tief einfahrende Gabelzinken beschädigt.

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]]> Erfolgreich am Workflow geschraubt https://www.alfotec.com/foerderanlagen/erfolgreich-am-workflow-geschraubt/ Mon, 04 Nov 2019 12:37:40 +0000 https://alfotec.pixel-tal.de/?post_type=alfotec_projekts&p=657 Erfolgreich am Workflow schrauben? Dieser Schraubenhersteller hat ein Spannendes Projekt mit Allroll Fördertechnik GmbH realisiert.

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grauer hintergrund schmalförderanlage für schrauben-kisten

Projekt 07

türkise pfleile nach rechts

Projekt 07

türkise pfleile nach rechts

Projekt 07

türkise pfleile nach rechts

Erfolgreich am Workflow geschraubt

Lieferzeitraum: Mai 2014

Industrielle Waschanlage aus 6 m Tiefe intelligent bestückt
Schrauben kommen in eine „Waschmaschine“ – das klingt selbst im Zusammenhang mit einem Industrie-Unternehmen unspektakulär und fast trivial. Doch die vielen Prozessdetails beim Schraubenhersteller lassen aufhorchen: Zwischen den verschiedenen Herstellungsphasen werden hochwertige Schrauben und ihre stählernen Transport-Boxen in fünf Waschanlagen und fünf Trocknern immer wieder gereinigt und getrocknet. Ausfallzeiten? Die sollen natürlich am besten ganz ausfallen. Aufgrund von möglichen Eil-Chargen selbst bei hohem Durchsatz sind die SAP-gesteuerten Prozesse der Fördertechnik-Anlage besonders flexibel und effizient.


Merkmale

Vom Untergeschoss 6 m hoch zur Waschanlage

Zu reinigende, bis zu 500 kg schwere Stahlboxen voller Schrauben werden von der Produktion im Untergeschoss zunächst über einen Gabelstapler auf den so genannten FlexShuttle gefahren. Dabei werden vier zusammen bis zu 2 t schwere, aufeinander gestapelte Transport-Boxen mit dem Stapler auf den FlexShuttle aufgegeben. Im Zusammenspiel von FlexShuttle und Heber des Fördertechnik-Spezialisten Allroll Fördertechnik GmbH wird der Kistenstapel mit den zu reinigenden Schrauben entstapelt, vereinzelt und Transport-Box für Transport-Box einzeln nach oben in das Erdgeschoss gefahren.

Der FlexShuttle besteht aus zwei spiegelbildlich zueinander stehenden C-Profilen. Innen läuft ein Schlitten, der sich mittels eines Servomotors an einem Zahnriemen positionsgenau hin- und herzieht. Da der FlexShuttle jede einzelne Box anfahren und Lücken schließen kann, entsteht kein Zeitverlust und der zur Verfügung stehende Platz wird schnell und maximal genutzt. Im 6 m höher gelegenen Erdgeschoss angekommen setzt der Lift die Box ab: Eine Rollenbahn, die auf einer Drehbühne aufgebracht ist, schwenkt unter die Box, nimmt diese auf und schwenkt erneut um 90 Grad, um die Transport-Box in das Förderstrecken-Karree der Waschanlage zu bringen.

Fünf Waschanlagen und Trockner
Vor dem Waschvorgang überträgt ein Mitarbeiter die Daten der Box per Handscanner ins SAP-System und ermöglicht damit einen Überblick über den Produktionsdurchsatz. Mit dem Einscannen wird gleichzeitig erfasst, welches Waschprogramm anläuft. Die Anlage wurde intelligent und flexibel genug programmiert, um ganze fünf Waschanlagen und fünf Trockner ggf. mit Eil-Chargen zu steuern.

förderanlage mit flexshuttle

Fahrwagen Waschanlage

Keine „toten“ Plätze

Über das Herzstück der Anlage, einen Verfahrwagen, werden Waschkisten intelligent durch das Förderstrecken-Karree auf Pufferplatz, Deckelstationen, Zuführrollenbahnen, Wasch- und Trocknerstationen transportiert. Dabei ist der Wagen so gesteuert, dass durch eine priorisierte Pufferung keine „toten“ Plätze entstehen. Die Boxen werden automatisch gekippt, dadurch entleert und weitertransportiert, während die Schrauben-Bündel auf eine Vibrationsplatte fallen und ein Rechen sie vereinzelt. Ein Waschen der Schrauben in den Transport-Boxen ist nicht möglich, denn diese sind nicht perforiert, besitzen keinen Deckel, sind ebenfalls verschmutzt und werden deshalb vor dem Waschprozesses von den Schrauben getrennt.

Reinigung der Waschboxen samt Inhalt

Hinter der Vibrationsplatte fallen die Schrauben in eine spezielle Waschbox. Zuvor wird die Waschbox an einer Deckelstation entdeckelt, danach fährt die Box unter eine Schrauben-Einfüllmaschine, wird befüllt, fährt ein Stück zurück, wird dort wieder gedeckelt und fährt weiter im Karree zu den Waschanlagen. Bei der Befüllung der Box mit Schrauben hat der hin und her fahrende Kettenförderer auf der Längsseite mehr Spielraum, um die Schrauben gleichmäßig zu verteilen und in der Box ohne Haufenbildung zu schichten. Durch seitliche Perforationen der Waschbox fließen Lösungsmittel und Wasser der Reinigungsanlage und strömt die Luft der Trockner. Nach diesen Prozessen sind Schrauben gründlich gereinigt, und für das erneute Befüllen in die Transportboxen bereit. Diese werden zurück zum FlexShuttle befördert und stehen für die nächste Produktionsstufe bereit.

Schrauben Waschbox Transportkiste

Hoher Sicherheitsstandard

Der Schraubenhersteller setzt auf einen hohen Sicherheitsstandard: Lift, FlexShuttle und das Waschanlagen-Karree sind durch Schutzzäune eingehaust. Darüber hinaus bringt eine Lichtschranke die Förderung zum Stillstand, zum Beispiel wenn im Untergeschoss ein Gabelstapler zum Be- oder Entladen in die Liftanlage mit dem FlexShuttle fährt oder auf der oberen Ebene die Boxen vor dem Waschvorgang abgescannt werden.

Ungewöhnlich hohe Anforderungen

Alle Beteiligten wissen, dass die Anforderungen ungewöhnlich hoch sind, weil viele unterschiedliche Prozesse parallel laufen und aufgrund der Einbindung in einen komplexen Produktionsprozess mit oftmals wechselnden Schrauben-Chargen ein hoher Durchsatz ohne Ausfallzeiten für die Produktion zu gewährleisten ist. Mit Allroll Fördertechnik GmbH wählte der Schraubenhersteller einen Fördertechnikpartner aus, der diesen Ansprüchen gut gerecht werden konnte.

Förderanlage Schaubild

Downloads

Grafik in besserer Auflösung anzeigen:


Projekt 007: Erfolgreich am Workflow geschraubt (volle Auflösung)

pdf | 2 MB

Projekt 007: Erfolgreich am Workflow geschraubt (volle Auflösung)

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Weitere Impressionen

Fahrwagen Rollenbahn Greifer
Ausschleuser Kettenförderer Rollenbahn
Waschanlage Öl Transportkisten
Kiste Deckel Rollenbahn
Flexshuttle Transpschlitten
Rollenbahn Waschkisten

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]]> Fördertechnik für Sonder-Sägemaschine https://www.alfotec.com/foerderanlagen/foerdertechnik-fuer-sonder-saegemaschine/ Mon, 04 Nov 2019 12:34:36 +0000 https://alfotec.pixel-tal.de/?post_type=alfotec_projekts&p=655 Integrative Fördertechnik von Allroll Fördertechnik GmbH verbessert Sonder-Sägemaschine der Firma Eugen Riexinger GmbH & Co. KG.

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grauer hintergrund schmalfördertechnik für sonder-sägemaschinen

Projekt 09

türkise pfleile nach rechts

Projekt 09

türkise pfleile nach rechts

Projekt 09

türkise pfleile nach rechts

Fördertechnik für Sonder-Sägemaschine

Lieferzeitraum: Mai 2015

Das Unternehmen Riexinger
Die Eugen Riexinger GmbH & Co. KG ist ein weltweit agierendes Maschinenbauunternehmen mit Sitz im baden-württembergischen Bad Liebenzell in der Nähe von Stuttgart. Seit über 50 Jahren entwickelt, produziert und liefert es Geräte, Anlagen und Großmaschinen zur Bearbeitung von Kunststoffen aller Art.


Kunde

Merkmale

Die Sonder-Sägemaschine BSM 1200 / 1200 S-V

Die BSM 1200 S-V (rechts) dient zum Sägen von Kunststoffrohren mit einem Durchmesser von 400 – 1200 mm und einer Länge von 3000 – 6000 mm. Sie ermöglicht Winkelschnitte von 0 – 45 Grad. In der ursprünglichen Grundversion ist die BSM 1200 mit einem einfachen V-Tisch (links) ausgestattet.

Sonder-Sägemaschine Rollenbahn

Die Herausforderung

Dadurch, dass die BSM 1200 mit einem einfachen V-Tisch ausgestattet ist, muss das Kunststoffrohr für den Schnitt manuell positioniert und fixiert werden.
Riexinger beauftragte uns, mit Hilfe einer vom Unternehmen entworfenen Skizze, in Maßanfertigung eine robuste und kosteneffiziente Lösung zu entwickeln und zu realisieren, mit der die Effizienz und die Durchlaufzeit der Maschinensäge erhöht werden sollte.

Die Lösung

Der V-Tisch wurde durch einen v-förmigen Rollenförderer ohne Antrieb sowie einem dazwischen platzierten Kettenförderer inklusive Mitnehmer ausgestattet. Diese technischen Modifikationen ermöglichen es einerseits, den Vorschub des zu sägenden Kunststoffrohres zu automatisieren. Durch den am Motor verbauten Inkrementalgeber kann die Endposition des Rohres präzise gesteuert werden. Andererseits stellt der v-förmige Rollenförderer sicher, dass das Kunststoffrohr zentriert auf den Elementen aufliegt. So dass am Ende auch der manuell eingestellte Schnittwinkel exakt eingehalten wird. Wie unsere Lösung in der Praxis funktioniert, veranschaulicht ein kurzer Film unseres Auftraggebers Riexinger, den Sie weiter oben finden.

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]]> Werkstückträger präzise gehändelt https://www.alfotec.com/foerderanlagen/werkstuecktraeger-praezise-gehaendelt/ Mon, 04 Nov 2019 10:41:58 +0000 https://alfotec.pixel-tal.de/?post_type=alfotec_projekts&p=652 Eigentlich sind wir bekannt als Spezialist für den innerbetrieblichen Materialfluss von schweren Stückgüter. Bei diesem Auftrag war alles anders.

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grauer hintergrund schmalförderer für automobilzulieferer

Projekt 12

türkise pfleile nach rechts

Projekt 12

türkise pfleile nach rechts

Projekt 12

türkise pfleile nach rechts

Werkstückträger präzise gehändelt

Lieferzeitraum: April 2014

Der Kunde
Bei unserem Kunden handelt es sich um ein nordrhein-westfälisches Unternehmen, dass sich auf die Bereiche Automatisierung und Sondermaschinenbau spezialisiert hat. Mit innovativen und kundenspezifischen Lösungen fungiert es unter anderem als Zulieferer für die Automobilzulieferer-Industrie.

Die Herausforderung
Die Allroll Fördertechnik GmbH ist als Spezialist für den innerbetrieblichen Materialfluss von schweren Stückgüter bekannt. In der Regel kommen Kunden und Interessenten mit Aufgabenstellungen auf uns zu, bei denen intelligentes Engineering und eine hohe Fertigungsqualität zur Entwicklung, Produktion und Montage von individuellen, schlüsselfertigen Förderanlagen gefragt sind. Bei diesem Auftrag hatte unser Kunde hingegen bereits sehr konkrete Vorstellungen von seiner Anlage, die als Basis für eine vollautomatisierte Fertigungsstraße mit Arbeitsstationen eingesetzt werden sollte. Bei dem Fördergut handelte es sich um spezielle Aluminiumplatten, die pro Stück maximal 60 kg wiegen. Diese sollten als Werkstückträger fungieren, die auf der L-förmigen Fertigungsstraße zu mehreren hintereinander angeordneten Arbeitsstationen transportiert werden. An diesen Stationen sollten die auf den Trägerplatten platzierten Werkstücke von Robotern und Maschinen weiterbearbeitet werden, so dass es bei der Fertigung und dem Betrieb der Förderanlage auf höchste Präzision ankam – wobei die Steuerungs- und Sicherheitstechnik in Eigenverantwortung des Kunden lag. Eine weitere Herausforderung bestand darin, das produktionsbedingt stark auftretende Öl an den Werkstücken entlang der gesamten Fertigungsstrecke aufzufangen.

Merkmale

Die Lösung – der Ablauf

stau kettenförderer

1. Die bestückten Trägerplatten werden zunächst auf einerm Stau-Kettenförderer gepuffert und danach vereinzelt. Von dort gelangen sie per Kettenförderer und Rollenbahn zu den einzelnen Arbeitsstationen.

förderstrecke mit ölwannen

2. Um das während der Bearbeitungsprozesse abtropfende Öl aufzufangen, wurden entlang der gesamten Förderstrecke Ölwannen befestigt. Diese können nach Bedarf manuell über einen Ablaufstutzen entleert werden.

Stoppersystem Werkstückträger

3. Dank der eigens entwickelten Rahmenkonstruktion, kann die Fertigungsstraße mit weiteren Hubstationen erweitert werden.

4. Jede der sieben Arbeits- bzw. Hubstationen ist mit einem senkrechten Stoppersystem versehen, welches die Positionseinhaltung der Trägerplatte während eines definierten Zeitintervalls gewährleistet.

Fertigungsstraße Pufferzonen

5. Um einen hohen Durchsatz zu ermöglichen, wurden auf der Fertigungsstraße mehrere Pufferzonen eingerichtet.

Zentrierbolzen Trägerplatten

6. Damit die an den Arbeits- bzw. Hubstationen platzierten Roboter und Maschinen präzise und störungsfrei agieren können, müssen die Trägerplatten vertikal angehoben werden. Hierbei ergab sich zunächst ein Problem: Die pneumatischen Hubtstationen waren urspünglich mit vier ausfahren Zentrierbolzen ausgestattet. Dies hatte zur Folge, dass sich die Trägerplatten beim Zentrieren verkeilten, so dass eine präzise Bearbeitung der Werkstücke nicht gewährleistet war.

7. Da bei vollautomatisierten Arbeitsprozessen absolute Präzision zwingende Voraussetzung zur Vermeidung von Ausschuss ist, musste eine andere Lösung entwickelt werden. So wurden zwei sich diagonal gegenüber liegende Zentrierbolzen in ihrer ursprünglichen Bauform belassen, für die anderen beiden Zenrtrierbolzen wurden eigens zwei Auflagebolzen angefertigt und verbaut Diese Maßnahme hatte den Effekt, dass die aufgelegten Trägerplatten sich quasi von selbst justierten und so die erforderliche Zentriergenauigkeit erzielt werden konnte.

8. Nach der Bearbeitung an der Hubstation gibt das senkrechte Stoppersystem das Fördergut für den Weitertransport auf der Fertigungsstraße frei.

9. Nachdem die Trägerplatten die komplette Fertigungsstraße und Bearbeitungszentren durchlaufen haben, stehen die darauf platzierten Werkstücke an der Abnahmestation zum Weitertransport bzw. zur Weiterverarbeitung bereit und die Trägerplatten können neu bestückt und Bauteile entnommen werden.

Die Kundennutzen:

  • Sehr hohe Fertigungsqualität
  • Hohe Zentriergenauigkeit – kein Ausschuss
  • Störungsfreier Zugriff auf die Werkstücke
  • Schnelle Durchlaufzeiten
  • Die Förderstraße ist mühelos erweiterbar

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]]> Integration in eine Prüfzelle https://www.alfotec.com/foerderanlagen/integration-in-eine-pruefzelle/ Mon, 04 Nov 2019 12:32:11 +0000 https://alfotec.pixel-tal.de/?post_type=alfotec_projekts&p=653 Die Herausforderung des Projekts bestand in der Synchronisation der Mess- und Fördertechnik für die Firma KLUMA GmbH.

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grauer hintergrund schmalrollenförderer mit antrieb

Projekt 14

türkise pfleile nach rechts

Projekt 14

türkise pfleile nach rechts

Projekt 14

türkise pfleile nach rechts

Integration in eine Prüfzelle

Lieferzeitraum: Juli 2019

Der Kunde: KLUMA GmbH
Um die hohen Anforderungen der Automobilindustrie zu erfüllen, arbeiten bei aufwendigen Projekten, wie der Roboter Prüfzelle, mehrere Unternehmen gemeinsam an einer Lösung. Die Firma KLUMA GmbH plant, koordiniert und baut letztendlich auch die gesamte Prüfzelle. Dank Ihrer jahrelangen Erfahrung in der Automatisierung von Montage- und Prüfzellen, insbesondere in der individuellen Konzeptionierung von elektrischer, pneumatischer und hydraulischer Automation, sind sie die optimale Adresse für die Integration von hochpräzisen Messtechniken.

Bei diesen Messtechniken arbeitet die KLUMA GmbH eng mit dem weltweit agierenden Anbieter von Systemlösungen und Software für industrielle Bildverarbeitung NeuroCheck GmbH zusammen. Neben speziellen Hardwarelösungen bietet dieser Partner auch die passende Software, sowie die Steuerung für das gesamte Projekt an.


Kunde

Merkmale

Die Aufgabe:

Synchronisation von Mess- und Fördertechnik
Die Herausforderung des Projekts bestand in der Synchronisation der Mess- und Fördertechnik. Die Aufgabe sah vor, in der geplanten Anlage verschiedene Verdichter bzw. Kompressoren für die Transportkühlung in der Automobilindustrie auf Vollständigkeit der verbauten Komponenten hin zu überprüfen. Im Anschluss sollen die Verdichter, entsprechend dem Ergebnis in einen Bereich für korrekte und nicht korrekte, verteilt werden um sie somit zum Weitertransport bzw. zur Überarbeitung aufzuteilen.

Im Laufe der Planung wurde das Projekt zunächst auf nur einen Typ reduziert. Dabei bestand weiterhin die Aufgabe die Anlage so auszulegen, dass eine Erweiterung des Systems um zusätzliche Typen, kurzfristig und ohne große Umbauarbeiten an der bestehenden Anlage zu realisieren ist. Die Anforderung an die Fördertechnik lag nicht nur im Transport, sondern vor allem auch in der genauen Positionierung, des auf einen Warenträger befestigten Verdichters im Bereich des Roboterprüfarms. Dieser fährt einen genau definierten Weg ab, um alle Parameter zu prüfen und richtet sich nicht selbstständig nach dem Werkstück aus. Zudem musste die Konstruktion der Fördertechnik, vor allem im Bereich der Prüfzelle, an diese angepasst und nach dem Aufbau des bereits bestehenden Layouts der NeuroCheck GmbH ausgerichtet werden.

Fördertechnik Kamerasystem
Rollenförderer zentrieren Warenträger

Ein modularer Bauansatz mit Vorbereitung auf die nächsten Ausbaustufen, an dem sehr schnell und einfach weitere Elemente ergänzt werden können, ist hier die optimale Lösung. In der ersten Ausbaustufe wird die Trägerplatte noch manuell auf die vorgelagerte Fördertechnik aufgegeben, der QR-Code für den Prüfvorgang des Systems gescannt und in die Zelle verfahren. Dort wird der Werkstückträger über ein pneumatisches Systems in Längs- und Querrichtung ausgerichtet und anhand 24 definierter Positionen durch den Roboterarm sowie weiterer Kamerasysteme auf Vollständigkeit aller Komponenten hin überprüft. Nach der Prüfung fährt der Warenträger mit Verdichter aus der Prüfzelle und wird, entsprechend dem Prüfergebnis, bei positivem Befund zum weiteren Verarbeiten mittels eines Kettenausschleusers auf eine Abnahmeposition verfahren, oder aber zur Nachbearbeitung auf einen entsprechenden Platz transportiert.

An der Nachbearbeitungsposition ist ein Kontrollsystem vorhanden, das dem Werker alle Informationen zur Verfügung stellt, die das Prüfsystem erarbeitet hat. So kann er die notwendigen Änderungen vornehmen und im Anschluss das Werkstück als kontrolliert und in Ordnung quittieren. Für eine Erweiterung des Systems sind bereits verschiedene Vorkehrungen getroffen worden. So lässt sich die Einlaufstrecke beliebig erweitern und kann so als Pufferstrecke aber auch als Knotenpunkt zum Einbringen diverser weiterer Prüfobjekte dienen. Die Anlage ist bereits mit einer komfortablen Breite und Traglast konstruiert, um größer dimensionierte Warenträger befördern und prüfen zu können. Auch zum Weitertransport anderer Typen nach der Prüfzelle ist der Kettenausschleuser bereits mit einem zusätzlichen Kettenstrang und einem reversiblen Antrieb ausgelegt.

Qualitätskontrolle Display

Verdichter kammerasystem förderanlage

Der Kundennutzen

Die individuell geplante Förderanlage der Allroll Fördertechnik GmbH stellt eine optimale Ergänzung zur Roboterprüfzelle der NeuroCheck GmbH dar und ermöglicht es dem Endkunden der KLUMA GmbH, die fertigen Verdichter mit einem zuverlässigen Qualitätssiegel zu versehen. Dabei bietet das Fördersystem:

  • Präzisen Transport und Ausrichtung der Werkstückträger.
  • Fixierung des Verdichters in der Prüfposition.
  • Individuellen Weitertransport entsprechend dem Prüfergebnis.
  • Modulare Erweiterung, sowie austauschbare Konstruktion.
  • Eine bereits auf zukünftige Anforderungen hin konzipierte Bauform.

Weitere Impressionen

mitarbeiter prüfen roboter über förderanlage
mitarbeiter prüfen roboter über förderanlage
Warenträger Roboterzelle
Warenträger Roboterzelle
Prüffzelle Verdichtern Trägerplatten
Prüffzelle Verdichtern Trägerplatten
förderanlage rollenbahn puffer
förderanlage rollenbahn puffer
Kettenausschleuser rollenförderer Balgzylinder
Kettenausschleuser rollenförderer Balgzylinder
Trägerplatte Rollenbahn
Trägerplatte Rollenbahn

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]]> Fließbandmontage von Bürotischen https://www.alfotec.com/foerderanlagen/fliessbandmontage-von-buerotischen/ Thu, 27 Feb 2020 12:58:33 +0000 https://alfotec.pixel-tal.de/?post_type=alfotec_projekts&p=6349 Die Herausforderung des Projekts bestand eine arbeitsfreundliche Montagereihe als Fließband zu errichten.

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grauer hintergrund schmalGurtförderer Fahrwagen

Projekt 15

türkise pfleile nach rechts

Projekt 15

türkise pfleile nach rechts

Projekt 15

türkise pfleile nach rechts

Fließbandmontage von Bürotischen

Lieferzeitraum: November 2019

Der Kunde: REISS Büromöbel GmbH

Die Firma REISS Büromöbel GmbH ist ein innovativer Hersteller von modernen Büromöbeln und insbesondere auf ergonomische Arbeitsplätze spezialisiert. Dabei achtet sie neben der Ergonomie auch auf akustische-Emissionen, Hygiene und Nachhaltigkeit in der Produktion und dem gesamten Unternehmen. Das bereits 1882 gegründete Unternehmen vertrieb in seiner Anfangszeit neben Bürohilfsmitteln auch Vermessungsbedarf, ehe es über die Herstellung von Zeichenmaschinen und Büromöbeln im Jahr 1910 den ersten Sitz-Steh-Tisch in Deutschland entwickelte. Zum Ende des 20. Jahrhunderts fanden dann der Umbruch und die Fokussierung auf Büromöbel statt, was REISS heute zum etablierten Unternehmen für Büroarbeitsplätze macht.

Die Aufgabe: Ein ergonomisches Montagefließband

In einem neuen Werk, das die Firma REISS in Lausitz errichtete, sollte der innovative aber auch ergonomische Gedanke des Unternehmens fortgesetzt werden. Daher wurde eine arbeitsfreundliche Montagereihe als Fließband angedacht, an dem die schweren Tische schrittweise montiert, geprüft, verpackt und versandfertig zusammengestellt werden sollten. Diese Abläufe sollten durch Montagemitarbeiter an der Fördertechnik stattfinden, ohne dass sie die wuchtigen Tische durch eigene Kraft transportieren müssen. Im Montageablauf sollte der Tisch in verschiedenen Prozessstufen auf unterschiedliche Arbeitshöhen gebracht werden. Es sollte den Mitarbeitern so komfortabel wie möglich gemacht werden, die verschiedensten Anbauteile der Tisch-Ausbaustufen, wie elektrische Höhenverstellungen, Kabelkanäle, Beinraumblenden etc. anzubringen und einem Funktionstest zu unterziehen. Da der immer größer werdende Trend zur Individualisierung auch von REISS aufgegriffen wurde, haben sie eine Vielzahl an weiterem Zubehör im Portfolio. Aus diesem Grund wurde die ohnehin schon in „Elektromotorische Steh-Sitz Arbeitsplätze“ und „Standard-Tische“ zweigeteilte Fließbandreihe für die zu individualisierenden elektromotorischen Arbeitsplätze nochmals doppelt ausgeführt. Hinzu kam die Herausforderung, dass zunächst lediglich eine erste Ausbaustufe, die nur die elektrische Montage doppelt vorsah, nicht aber die restlichen Schritte, des Systems errichtet werden sollte, bevor die Anlage in einem zukünftigen Schritt einfach erweiterbar sein musste.

Kunde

Merkmale

Die Lösung: Kombinationen aus Gliederband-, Gurt- und Rollenförderern mit Hubtischen

Um eine Montage der Tische durch Mitarbeiter auf dem Fließband gewährleisten zu können, musste ein stabiles und vollflächiges System gewählt werden. Gliederbandförderer stellten dabei die beste Lösung dar, denn Sie können hohe Lasten nicht nur flächig sondern auch kurzzeitig punktuell aufnehmen. So wurden an allen Arbeitsplätzen der Montagereihe, wie das Montieren des Sockels am Gestell, dem Verlegen der elektrischen Leitungen, etc., Gliederbandförderer vorgesehen.

Gliederbandförderer
Hubtische und Bandförderer

Genauso wurde für den, der elektrischen Montage folgenden, Funktionstest dieses System gewählt, das allerdings durch einen von insgesamt fünf Hubtischen ergänzt wurde. Dieser dient einerseits der Gewährleistung einer ergonomischen Arbeit der Monteure, andererseits soll er aber auch den Tisch auf die nächste Arbeitshöhe heben. Ist das Fördersystem bis zu diesem Punkt noch auf einer tieferen Arbeitshöhe von 400 mm, so ist eine Montage der Tische in den nächsten Schritten auf einer höheren Eben von 600 mm notwendig, weshalb diese durch den Hubtisch angefahren wird.

Da bis zum Abschnitt des Funktionstest zwei Fließbänder baugleich nebeneinander laufen, die darauffolgenden Abschnitte aber vorerst nur einfach vorgesehen sind, musste ein Transport von der linken auf die rechte Strecke stattfinden. Dieser wurde über einen Verfahrwagen realisiert, der zwischen den beiden Strecken hin und her fährt und die Tische von der Vormontagereihe zu den weiteren Arbeitsschritten befördert.

Montagelinie für Büromöbel
bandförderer Gurtförderer

Nach jedem Montageplatz sollte dazu noch ein Pufferplatz zur Zwischenlagerung der Tische möglich sein, weshalb hier etwas leichtere Gurtförderer zum Einsatz kamen.

Am Ende der Montagestrecke sollten die fertigen Tische für den Weitertransport verpackt und umwickelt werden, was durch eine beigestellte Maschine eines Zulieferers bewerkstelligt wurde. Hierfür war es notwendig, dass der Förderer an der Verpackungsstation in der Höher verstellbar ist, weshalb sich auch hier wieder ein Hubtisch mit einem Gliederbandförderer als das optimale Förderelement anbot.

rollenförderer in produktionshalle
Hubtisch Rollenförderer

Im letzten Schritt sollte der fertig montierte und verpackte Tisch zum Stapeln vorbereitet werden. Dazu musste der Tisch über einen, in einer Rollenbahn integrierten Heber, angehoben werden, um es so dem Mitarbeiter zu ermöglichen mittels eines Greifers den Tisch auszuheben und so auf die nachgelagerte Rollenbahn zu stapeln. Da diese Stapel aber bis zu drei Tische hoch sein werden, musste die Ausheberollenbahn selbst auch noch in der Höhe einstellbar sein, weshalb sie auch wieder auf einem Hubtisch angebracht wurde, der drei vordefinierte Positionen anfahren kann und so eine leichtere Übergabe ermöglicht.

Die Fertigungslinie der Standard-Tische war baugleich ausgeführt, nur das die Arbeitsschritte der Gestell- und Elektromontage wegfallen konnten und sie daher um ein gutes Stück kürzer ausfiel.

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]]> Manuelle Kommissionier- und Fördertechnik https://www.alfotec.com/foerderanlagen/manuelle-kommissionier-und-foerdertechnik/ Thu, 30 Jul 2020 05:49:07 +0000 https://www.alfotec.com/?post_type=alfotec_projekts&p=13833 In der Regel liefern wir Förderanlagen für den vollautomatisierten Betrieb. Die Fa. Schnellecke hingegen wünschte eine robuste und möglichst manuelle Lösung.

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Projekt 16

Projekt 14

Projekt 14

Manuelle Kommissionier- und Fördertechnik

Lieferzeitraum: Juli 2020

Die Schnellecke Gruppe ist ein international agierendes Familienunternehmen, das eine Vielfalt an logistischen Dienstleistungen anbietet. Ein Schwerpunkt ist dabei die Mehrwertlogistik für die Automobilindustrie. Das Unternehmen beschäftigt über 20.000 Mitarbeiter an 73 Standorten in 13 Ländern und deckt mit den drei Bereichen Logistics, Transport und Produktion die wesentlichen Teile der Supply Chain ihrer Kunden in aller Welt ab. Unser Kunde, die Schnellecke Logistics Verpackung GmbH in Duisburg, beschäftigt sich insbesondere mit der Verpackungslogistik, für die unsere Förderanlage zum Einsatz kommt.


Kunde

Merkmale

Die Herausforderung

Lieferung einer individuellen Förderanlage zur Kommissionierung von Paletten in Kartonagen. Das neue Rollenbahnsystem soll im laufenden Betrieb ersetzt werden.

Die bestehende Fördertechnik hatte durch die hohe Beanspruchung bereits nach einer Betriebsdauer von fünf Jahren ihre maximale Betriebsdauer erreicht. Dadurch ergab sich eine perfekte Gelegenheit, um die Prozesse zu optimieren und die Ergonomie zu erhöhen! Darüber hinaus sollten die neuen Förderstrecken deutlich robuster und wartungsärmer konstruiert werden, damit die Kommissionierung auch im Langzeitbetrieb reibungslos läuft.

Als eine besondere Herausforderung erwies sich die Montage, da diese im laufenden Betrieb mit möglichst geringer Beeinträchtigung der Arbeitsabläufe erfolgen sollte. Ziel war es, immer nur einen Teilbereich für den Umbau außer Betrieb zu setzen, was viel Sorgfalt und Präzision bei der Planung, Organisation und Durchführung der Montage erfordert hat.

Die Lösung

Eine fast komplett nicht angetriebene Förderstrecke mit Fahrwagen und Hubeinheiten.

Die Grundkonzeption ist annähernd gleichgeblieben, jedoch konnte die Sicherheit durch z. B. automatische Anschläge, robustere Führungen und Rammböcke deutlich erhöht werden. Auch die Ergonomie ließ sich durch clevere Details verbessern, so wurde unter anderem ein Hilfsgefälle eingestellt. Kleinere Details zum Schutz der Hebelmechanik runden das Bild ab. Heute erleichtern geringe Rollwiderstände und leichtgängige Kugelrollen das Handling der teils schweren Kartonagen.

Zahlen und Fakten

60

Förderelemente gefertigt

2500

Tragrollen montiert

1760

Kugelrollen verbaut

Der Kundennutzen

Die individuell geplanten Kommissionierstrecken stellen einen optimalen Ersatz zur Altanlage dar. Die Förderstrecke wurde ohne große Beeinträchtigung des Tagesgeschäfts eingebracht und in Betrieb genommen. Durch das hohe Qualitätsniveau kann von einer deutlich längeren Nutzungsdauer ausgegangen werden, sodass auch die Kosten für Wartungsmaßnahmen sinken und der Durchsatz steigt! Die wichtigsten Vorteile für unseren Kunden in der Übersicht:

  • Gutes Preis-/Leistungsverhältnis durch manuelle Fördertechnik
  • Erhöhte Ergonomie und Arbeitsschutz mit geringem Aufwand
  • Hohe Betriebssicherheit durch clevere mechanische Sicherungslösungen
  • Geringer Wartungsbedarf dank einer robusten Konstruktion
  • Langlebigkeit durch qualitativ hochwertige Komponenten

Impressionen

Sie haben Interesse an einer Förderanlage?

Dann nehmen Sie jetzt Kontakt mit uns auf

  • Telefon

    +49 2196 887669-0



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]]> Sicheres Handling von Gefahrstoff-Fässern https://www.alfotec.com/foerderanlagen/sicheres-handling-von-gefahrstoff-faessern/ Wed, 22 Feb 2023 08:45:50 +0000 https://www.alfotec.com/?post_type=alfotec_projekts&p=15984 In Dortmund entsteht für die Deutsche Gasrußwerke GmbH & Co eine innovative Lösung zur sicheren Verarbeitung von Gefahrstoff-Fässern. Lieferung im Januar 2023.

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Projekt 18

Projekt 14

Projekt 14

Sicheres Handling von Gefahrstoff-Fässern

Lieferzeitraum: Januar 2023

Unser Kunde

Die Kommanditgesellschaft Deutsche Gasrußwerke GmbH & Co mit Sitz in Dortmund ist ein chemisches Unternehmen mit Tradition und Innovation.

Unmittelbar am Hardenberghafen im Stadtteil Lindenhorst gelegen, ist das mittelständisch geprägte Unternehmen ein bedeutender Hersteller von Industrieruß (Carbon Black) für die Reifen- und Gummiindustrie, sowie Pigmentruß (Pigment Blacks) für die Farb-, Druck- und Kunststoffindustrie.

Als verantwortungsbewusster Hersteller hat die DGW Nachhaltigkeitsthemen fest im Fokus, so beliefert das Werk eine Vielzahl der Dortmunder Haushalte mit Strom und Fernwärme aus der anfallenden Prozesswärme.

Die Themen Sicherheits- und Automatisierungstechnik stellten schließlich den Kontakt zu uns her und begleiteten fortan jeden einzelnen Projektierungsschritt.


Kunde

Merkmale

Die Herausforderung

Für die am Standort Dortmund neu zu errichtende Rußnachbehandlung ist eine Gefahrstoff-Fass-Annahme mit Zwischenpuffer erforderlich.

Konkret werden die Fässer per Schiene auf einem Wagon angeliefert, welche binnen 24 Stunden über einen Deckenkran abgenommen und in einem Puffersystem eingelagert werden sollen.

Die Fässer müssen dabei sortenrein und mit äußerster Vorsicht behandelt werden, um das Risiko, welches von dem Gefahrstoff ausgeht, auf ein Minimum zu reduzieren.

Um einen reibungslosen Transport und eine gefahrlose Entlerrung der Fässer zu gewährleisten, werden die Fässer auf ein Fassträgergestell verladen. Auf diesem Gestell durchlaufen die Fässer den gesamten Entleerungsprozess, welcher einem streng kontrollierten Ablauf folgt.

Die Lösung

Die Be-/ und Entladung des Wagons erfolgt über einen Deckenkran auf ein Fassträgergestell, welches auf einem fahrerlosen Transportsystem (FTS) steht. Das FTS fährt seitlich zum Wagon vollständig autonom bis zur Aufgabestation.

Von dort aus geht es auf eine der FiFo-Pufferstrecken, auf denen die Fässer lagern und zur weiteren Verwendung bereitgehalten werden.

Für die sichere Fassentleerung fährt die Förderanlage jeweils ein Fass einzeln in den Bereich der Verdampfung auf eine Hub-/Kippvorrichtung und schließt den Sicherheitsbereich durch Hubtore ab.

Nach der Entleerung werden die Fässer auf der oberen Förderlinie aufgepuffert und bis zum Abtransport eingelagert.

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