Lagenpalettierer & Lagertechnik | Allroll Fördertechnik https://www.alfotec.com/foerderelemente/lagertechnik/ Fördertechnik, Hebetechnik, Hubtisch, Rollenbahn, Rollenförderer, Tragrollen, Bockrollen, Lenkrollen Thu, 15 Feb 2024 15:01:20 +0000 de hourly 1 https://wordpress.org/?v=6.8.3 Erfolgreich am Workflow geschraubt https://www.alfotec.com/foerderanlagen/erfolgreich-am-workflow-geschraubt/ Mon, 04 Nov 2019 12:37:40 +0000 https://alfotec.pixel-tal.de/?post_type=alfotec_projekts&p=657 Erfolgreich am Workflow schrauben? Dieser Schraubenhersteller hat ein Spannendes Projekt mit Allroll Fördertechnik GmbH realisiert.

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grauer hintergrund schmalförderanlage für schrauben-kisten

Projekt 07

türkise pfleile nach rechts

Projekt 07

türkise pfleile nach rechts

Projekt 07

türkise pfleile nach rechts

Erfolgreich am Workflow geschraubt

Lieferzeitraum: Mai 2014

Industrielle Waschanlage aus 6 m Tiefe intelligent bestückt
Schrauben kommen in eine „Waschmaschine“ – das klingt selbst im Zusammenhang mit einem Industrie-Unternehmen unspektakulär und fast trivial. Doch die vielen Prozessdetails beim Schraubenhersteller lassen aufhorchen: Zwischen den verschiedenen Herstellungsphasen werden hochwertige Schrauben und ihre stählernen Transport-Boxen in fünf Waschanlagen und fünf Trocknern immer wieder gereinigt und getrocknet. Ausfallzeiten? Die sollen natürlich am besten ganz ausfallen. Aufgrund von möglichen Eil-Chargen selbst bei hohem Durchsatz sind die SAP-gesteuerten Prozesse der Fördertechnik-Anlage besonders flexibel und effizient.


Merkmale

Vom Untergeschoss 6 m hoch zur Waschanlage

Zu reinigende, bis zu 500 kg schwere Stahlboxen voller Schrauben werden von der Produktion im Untergeschoss zunächst über einen Gabelstapler auf den so genannten FlexShuttle gefahren. Dabei werden vier zusammen bis zu 2 t schwere, aufeinander gestapelte Transport-Boxen mit dem Stapler auf den FlexShuttle aufgegeben. Im Zusammenspiel von FlexShuttle und Heber des Fördertechnik-Spezialisten Allroll Fördertechnik GmbH wird der Kistenstapel mit den zu reinigenden Schrauben entstapelt, vereinzelt und Transport-Box für Transport-Box einzeln nach oben in das Erdgeschoss gefahren.

Der FlexShuttle besteht aus zwei spiegelbildlich zueinander stehenden C-Profilen. Innen läuft ein Schlitten, der sich mittels eines Servomotors an einem Zahnriemen positionsgenau hin- und herzieht. Da der FlexShuttle jede einzelne Box anfahren und Lücken schließen kann, entsteht kein Zeitverlust und der zur Verfügung stehende Platz wird schnell und maximal genutzt. Im 6 m höher gelegenen Erdgeschoss angekommen setzt der Lift die Box ab: Eine Rollenbahn, die auf einer Drehbühne aufgebracht ist, schwenkt unter die Box, nimmt diese auf und schwenkt erneut um 90 Grad, um die Transport-Box in das Förderstrecken-Karree der Waschanlage zu bringen.

Fünf Waschanlagen und Trockner
Vor dem Waschvorgang überträgt ein Mitarbeiter die Daten der Box per Handscanner ins SAP-System und ermöglicht damit einen Überblick über den Produktionsdurchsatz. Mit dem Einscannen wird gleichzeitig erfasst, welches Waschprogramm anläuft. Die Anlage wurde intelligent und flexibel genug programmiert, um ganze fünf Waschanlagen und fünf Trockner ggf. mit Eil-Chargen zu steuern.

förderanlage mit flexshuttle

Fahrwagen Waschanlage

Keine „toten“ Plätze

Über das Herzstück der Anlage, einen Verfahrwagen, werden Waschkisten intelligent durch das Förderstrecken-Karree auf Pufferplatz, Deckelstationen, Zuführrollenbahnen, Wasch- und Trocknerstationen transportiert. Dabei ist der Wagen so gesteuert, dass durch eine priorisierte Pufferung keine „toten“ Plätze entstehen. Die Boxen werden automatisch gekippt, dadurch entleert und weitertransportiert, während die Schrauben-Bündel auf eine Vibrationsplatte fallen und ein Rechen sie vereinzelt. Ein Waschen der Schrauben in den Transport-Boxen ist nicht möglich, denn diese sind nicht perforiert, besitzen keinen Deckel, sind ebenfalls verschmutzt und werden deshalb vor dem Waschprozesses von den Schrauben getrennt.

Reinigung der Waschboxen samt Inhalt

Hinter der Vibrationsplatte fallen die Schrauben in eine spezielle Waschbox. Zuvor wird die Waschbox an einer Deckelstation entdeckelt, danach fährt die Box unter eine Schrauben-Einfüllmaschine, wird befüllt, fährt ein Stück zurück, wird dort wieder gedeckelt und fährt weiter im Karree zu den Waschanlagen. Bei der Befüllung der Box mit Schrauben hat der hin und her fahrende Kettenförderer auf der Längsseite mehr Spielraum, um die Schrauben gleichmäßig zu verteilen und in der Box ohne Haufenbildung zu schichten. Durch seitliche Perforationen der Waschbox fließen Lösungsmittel und Wasser der Reinigungsanlage und strömt die Luft der Trockner. Nach diesen Prozessen sind Schrauben gründlich gereinigt, und für das erneute Befüllen in die Transportboxen bereit. Diese werden zurück zum FlexShuttle befördert und stehen für die nächste Produktionsstufe bereit.

Schrauben Waschbox Transportkiste

Hoher Sicherheitsstandard

Der Schraubenhersteller setzt auf einen hohen Sicherheitsstandard: Lift, FlexShuttle und das Waschanlagen-Karree sind durch Schutzzäune eingehaust. Darüber hinaus bringt eine Lichtschranke die Förderung zum Stillstand, zum Beispiel wenn im Untergeschoss ein Gabelstapler zum Be- oder Entladen in die Liftanlage mit dem FlexShuttle fährt oder auf der oberen Ebene die Boxen vor dem Waschvorgang abgescannt werden.

Ungewöhnlich hohe Anforderungen

Alle Beteiligten wissen, dass die Anforderungen ungewöhnlich hoch sind, weil viele unterschiedliche Prozesse parallel laufen und aufgrund der Einbindung in einen komplexen Produktionsprozess mit oftmals wechselnden Schrauben-Chargen ein hoher Durchsatz ohne Ausfallzeiten für die Produktion zu gewährleisten ist. Mit Allroll Fördertechnik GmbH wählte der Schraubenhersteller einen Fördertechnikpartner aus, der diesen Ansprüchen gut gerecht werden konnte.

Förderanlage Schaubild

Weitere Impressionen

Fahrwagen Rollenbahn Greifer
Ausschleuser Kettenförderer Rollenbahn
Waschanlage Öl Transportkisten
Kiste Deckel Rollenbahn
Flexshuttle Transpschlitten
Rollenbahn Waschkisten

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]]> Nicht angetriebener Behälterbahnhof https://www.alfotec.com/foerderanlagen/nicht-angetriebener-behaelterbahnhof/ Mon, 04 Nov 2019 12:35:22 +0000 https://alfotec.pixel-tal.de/?post_type=alfotec_projekts&p=656 Allroll Fördertechnik GmbH optimiert Produktionsprozess und Lagerflächennutzung bei einem deutschen Automobilzulieferer.

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grauer hintergrund schmalförderanlage mit scharnieren und schließsystemen

Projekt 08

türkise pfleile nach rechts

Projekt 08

türkise pfleile nach rechts

Projekt 08

türkise pfleile nach rechts

Nicht angetriebener Behälterbahnhof

Lieferzeitraum: April 2016

Der Kunde
Bei unserem Kunden handelt es sich um ein mittelständisches Familienunternehmen mit Sitz in Deutschland. Als Zulieferer der Automobilindustrie entwickelt und produziert es Schließ-, Griff- und Scharniersysteme, die in Klappen, Türen und Sitze von fast allen international bekannten Automarken eingebaut werden.

Die Aufgabe
Der Kunde beauftragte uns mit der Fertigung und Montage dreier nicht angetriebenen Förderanlagen mit Pufferzonen, sogenannten Behälterbahnhöfen. Diese sollten innerhalb des Produktionsprozesses gleichzeitig manuell mit Scharnieren und Schließsystemen gefüllte Europaletten, Gitterboxen sowie schwer transportierbare Behälter mit geringer Auflageflache (z. B. Tellerfuß 110 x 110 mm) befördern und puffern können.

Merkmale

Die Herausforderung

Es galt:

  • zu berücksichtigen, dass die Aufgabe und Abnahme per Gabelstapler erfolgen sollte.
  • die Anlage so zu konstruieren, dass sie sowohl Europaletten, als auch Boxen mit unterschiedlichen Maßen befördern kann.
  • Sicherheitskomponenten einzubauen, die den bestmöglichen Schutz der Mitarbeiter, welche die Fördergüter manuell befüllen, gewährleisten.
  • die Anlage so zu konstruieren, dass sie den Materialfluss zwischen den einzelnen Produktionsschritten so optimiert, dass die zeitraubenden Zwischentransporte mit Handhubwagen drastisch reduziert werden.
  • Pufferzonen zu schaffen, so dass die Paletten, Boxen und Behälter nicht auf dem Boden des Lagers herumstehen, Wege versperren und wertvolle Lagerfläche in Anspruch nehmen.
Rollenbahn Palette Quertransport

Rollenbahn Gitterbox Aufgabe

Die Lösung

Der Förderprozess im Detail
Vor den jeweiligen Aufgabe- und Abnahmestationen der Zufuhr- und Rückführstrecken sorgen separat stehende und fest im Lagerboden montierte Rammböcke dafür, dass die Förderanlage vor dem herankommenden Gabelstapler geschützt wird.

In den Rammböcken sind Zentriervorrichtungen integriert (s. Abb.). Sie helfen, die Fördergüter für den Weitertransport gerade aufzusetzen.

Die hohe Anzahl der Rollen auf den drei Streckenabschnitten sorgen dafür, dass die gefüllten Fördergüter, die mit bis zu 500 kg beladen werden können, manuell sehr leichtgängig zu bewegen sind.

Wenn das Fördergut auf der Befüllungsstation bzw. der Ausschleusestrecke angekommen ist, betätigt ein Mitarbeiter manuell einen Hebel, so dass ein Anschlag in Form eines Flacheisens umgeklappt wird. Dieser verhindert, dass ein nachfolgendes Fördergut gegen das Fördergut prallt, welches gerade befüllt wird. So wird vermieden, dass Mitarbeiter an den Händen Quetschungen erleiden können.

Rollenbahn Vereinzelung
Ausschleuser manuelle Stopper

Über vier mit Pressluft betriebenen Balgzylindern wird der Ausschleuser per Fußtaster (inkl. Ventil mit Rastfunktion) so erhöht, dass das Fördergut von der Zufuhrstrecke hochgehoben wird und nur noch auf den Rollen zum Längsverschieben aufliegt. So kann es nach erfolgter Befüllung von der Zufuhr- auf die Abnahmestelle umgesetzt bzw. ausgeschleust werden.

Die Pneumatikkomponenten sowie der bedienerseitige Bereich der Ausschleusung sind zur Sicherheit der Mitarbeiter blechverkleidet. Die Ausschleuserstrecke ist mit zusätzlichen Führungsschienen versehen, damit die Fördergüter beim Verschieben in Längsrichtung nicht verkanten und sicher umgesetzt und ausgeschleust werden können.

Ist das Fördergut am Ende der Ausschleusestrecke bzw. vor der Rückführstrecke angelangt, wird die Luft wieder per Druck auf den Fußtaster aus den Balgzylindern gelassen. So kann das Fördergut nun ungehindert auf die Rückführstrecke und anschließend Richtung Abnahmestation verschoben werden.

Dort wird das befüllte Fördergut von einem Gabelstapler abgenommen und an seinen vorgesehenen Lagerplatz transportiert. Die drei Förderanlagen wurden in einem Bauabschnitt geliefert, an zwei Tagen montiert, abgenommen und in Betrieb genommen.

Rollenbahn Ausschleuser Gitterbox

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]]> Ergonomisches Lagerregal https://www.alfotec.com/foerderanlagen/ergonomisches-lagerregal/ Mon, 04 Nov 2019 12:32:33 +0000 https://alfotec.pixel-tal.de/?post_type=alfotec_projekts&p=654 Gemeinsam mit den Mitarbeitern der DB Instandhaltung GmbH eine Tochter der Deutschen Bahn entwickelten wir eine Lösung.

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grauer hintergrund schmalergonomisches lagerregal aus förderanlagen

Projekt 10

türkise pfleile nach rechts

Projekt 10

türkise pfleile nach rechts

Projekt 10

türkise pfleile nach rechts

Ergonomisches Lagerregal

Lieferzeitraum: August 2017

Der Kunde: DB Fahrzeuginstandhaltung GmbH, Werk Fulda
Die DB Fahrzeuginstandhaltung GmbH mit Hauptsitz in Frankfurt am Main ist ein weltweit agierendes Unternehmen, das Dienstleistungen rund um die Instandhaltung anbietet. Zu ihren Kunden zählen Betreibergesellschaften, Leasingunternehmen sowie Hersteller von Schienenfahrzeugen und Schienenfahrzeugkomponenten. Die DB Fahrzeuginstandhaltung GmbH betreibt in Deutschland 12 Standorte. Dabei ist das Werk Fulda auf die Reparatur von Bremsenkomponenten für alle Arten von Schienenfahrzeugen spezialisiert.


Kunde

Merkmale

  • Verwendete Förderer: Lagertechnik
  • Zu beförderndes Gut: Bremsenkomponenten mit max. 100 kg pro Korb
  • Anwendung Branche: Personen- und Güterverkehr / Schienenfahrzeuge

Die Aufgabe

Fertigung eines angetriebenen, händisch mit Körben zu bestückenden Rundlaufsystems, bestehend aus Rollenbahnen und Ausschleußern.
Das bisherige Arbeitsprinzip bei DB Fahrzeuginstandhaltung: Die Mitarbeiter mussten warten, bis der benötigte Korb mit weiter verwendbaren Altteilen an sie hin transportiert wurde – quasi wie in einem Rolling-Sushi-Restaurant. Die zur Reparatur erforderlichen Ersatzteile sollten wie bisher projektbezogen aus einem separaten Ersatzteillager abgeholt und transportiert werden.

Natürlich hätten wir die Wünsche unseres Auftraggebers 1:1 umsetzen können. Aber: Eine solches Rundlaufsystem gab es bereits, hatte sich aber aus mehreren Gründen wie z. B. Verschleiß der Komponenten nicht bewährt. Nach einer Besichtigung seitens unseres Projektteams vor Ort, wollten wir uns mit einem bloßen Nach- bzw. Neubau der Anlage nicht zufriedengeben. Und steckten unsere Köpfe mit denen der Mitarbeiter von DB Instandhaltung zusammen, um gemeinsam eine bessere Lösung zu entwickeln.

Lift Shuttle Regal
Prüfarbeitsplatz EDV

Die Lösung

eine Montagelinie mit automatisiertem Hin- und Abtransport zu mehreren Reparatur- und Prüfstellen sowie Einrichtung von Lagerregalen für Alt- und Ersatzteilkörbe
Gemeinsam entwickelten wir eine Lösung mit folgenden Herausforderungen: Die neue Montagelinie sollte sowohl ergonomischen Anforderungen genügen, den Arbeitsschutz der Mitarbeiter verbessern, die Fehlerquote verringern und die Prozesssicherheit optimieren. Die einzelnen Arbeitsschritte Einlagerung, Zusammenführung von weiter verwendbaren Alt- und neuen Ersatzteilen, Transport zur Reparaturstelle, Zwischenlagerung, Transport zur Prüfstelle und Einlagerung / Bereitstellung der fertig reparierten Bremskomponente* sollten möglichst automatisiert werden.

Der Förderprozess im Detail

Im Vorfeld werden die gebrauchten Bremsenmodule demontiert und die nicht mehr verwendbaren Altteile umweltfreundlich entsorgt. Die wiederverwendbaren Teile werden in einer Waschanlage gereinigt. Nun kommt die neue Montagelinie ins Spiel:

Einlagerung der noch verwendbaren Altteile
Ein individuell gekennzeichneter Korb mit gereinigten Altteilen wird an einem Einschleußerplatz durch einen Mitarbeiter EDV-technisch erfasst. Dieser öffnet ein transparentes Hubtor und schiebt den Korb auf einen Abholplatz. Von dort befördert das FlexShuttle den Korb in das gegenüberliegende Lagerregal, in dem auch Ersatzteile eingelagert sind.

Prüfung der reparierten Bremskontrolle
Im Prinzip erfolgen hier die selben Arbeitsschritte wie bei der Reparatur selbst. Lediglich die Arbeitsprozesse innerhalb der Arbeitsstelle des Mitarbeiters ist anders. Die Steuerung der rund 250.000 Euro teuren Anlage erfolgt über einen netzwerkfähige Siemes S7-1500 Controller. Die Montagelinie wurde EDV-technisch an das interne DB-Hausnetz angebunden, damit die Daten der Förderanlage webbasiert visualisiert werden können. Wir haben die neue Montagelinie innerhalb der vereinbarten Frist von zwei Wochen störungsfrei in Betrieb zu setzen und vom Kunden abnehmen zu lassen.

Reparatur der Bremskomponente
Ein Mitarbeiter fordert den gewünschten Korb über ein Bedienpanel an. Das FlexShuttle befördert ihn zum Bereitstellungsplatz vor der Reparaturstelle. Der Mitarbeiter zieht den Korb durch das Hubtor auf seinen Arbeitsplatz. Er scannt den Korb ein und fordert den Korb an, in dem sich die passenden Ersatzteile befinden. Dieser wird genauso befördert und in Empfang genommen wie der Altteilkorb. Der Mitarbeiter entnimmt die Ersatzteile und fordert den Rücktransport des geleerten Korbes an. Er schiebt ihn auf den Bereitstellungsplatz, von wo aus er zur Auslaufrollenbahn transportiert wird. Von dort aus wird der leere Korb abgeholt und an eine zentrale Sammelstelle gebracht. Anschließend erfolgt die Reparatur. Danach gelangt die reparierte Bremskomponente per FlexShuttle vom Bereitstellungsplatz auf demselben Weg zur Zwischenlagerung zurück ins gegenüberliegende Regal.

Der Kundennutzen

  • Höhere Prozesssicherheit:
    Durch die EDV-technische Erfassung der gekennzeichneten Altteil- und Ersatzteilkörbe wurde die richtige Zuordnung und der Transport der für ein Projekt benötigten Teile zur Reparaturstelle automatisiert und die Fehlerquote minimiert.
  • Reduzierte Unfallgefahr:
    Mitarbeiter der Reparaturstelle haben keinen direkten bzw. händischen Zugriff mehr auf die ehemals automatisch transportierten Körbe. Sie ziehen die benötigten Körbe aus einer nichtangetriebenen Schutzzone der Anlage auf ihren Arbeitsplatz.
  • Verbesserte Ergonomie:
    Das Begehen von Wege zum Abholen der zum Teil schwer zu tragenden Ersatzteilkörbe entfällt, das Arbeiten ist für die Mitarbeiter körperlich erheblich weniger anstrengend und entsprechend rückenschonender.
  • Größere Lagerkapazität:
    Es wurden zusätzliche Lagerkapazitäten geschaffen sowie eine Pufferfläche für Ersatzteilkörbchen integriert.

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]]> Sicheres Handling von Gefahrstoff-Fässern https://www.alfotec.com/foerderanlagen/sicheres-handling-von-gefahrstoff-faessern/ Wed, 22 Feb 2023 08:45:50 +0000 https://www.alfotec.com/?post_type=alfotec_projekts&p=15984 In Dortmund entsteht für die Deutsche Gasrußwerke GmbH & Co eine innovative Lösung zur sicheren Verarbeitung von Gefahrstoff-Fässern. Lieferung im Januar 2023.

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Projekt 18

Projekt 14

Projekt 14

Sicheres Handling von Gefahrstoff-Fässern

Lieferzeitraum: Januar 2023

Unser Kunde

Die Kommanditgesellschaft Deutsche Gasrußwerke GmbH & Co mit Sitz in Dortmund ist ein chemisches Unternehmen mit Tradition und Innovation.

Unmittelbar am Hardenberghafen im Stadtteil Lindenhorst gelegen, ist das mittelständisch geprägte Unternehmen ein bedeutender Hersteller von Industrieruß (Carbon Black) für die Reifen- und Gummiindustrie, sowie Pigmentruß (Pigment Blacks) für die Farb-, Druck- und Kunststoffindustrie.

Als verantwortungsbewusster Hersteller hat die DGW Nachhaltigkeitsthemen fest im Fokus, so beliefert das Werk eine Vielzahl der Dortmunder Haushalte mit Strom und Fernwärme aus der anfallenden Prozesswärme.

Die Themen Sicherheits- und Automatisierungstechnik stellten schließlich den Kontakt zu uns her und begleiteten fortan jeden einzelnen Projektierungsschritt.


Kunde

Merkmale

Die Herausforderung

Für die am Standort Dortmund neu zu errichtende Rußnachbehandlung ist eine Gefahrstoff-Fass-Annahme mit Zwischenpuffer erforderlich.

Konkret werden die Fässer per Schiene auf einem Wagon angeliefert, welche binnen 24 Stunden über einen Deckenkran abgenommen und in einem Puffersystem eingelagert werden sollen.

Die Fässer müssen dabei sortenrein und mit äußerster Vorsicht behandelt werden, um das Risiko, welches von dem Gefahrstoff ausgeht, auf ein Minimum zu reduzieren.

Um einen reibungslosen Transport und eine gefahrlose Entlerrung der Fässer zu gewährleisten, werden die Fässer auf ein Fassträgergestell verladen. Auf diesem Gestell durchlaufen die Fässer den gesamten Entleerungsprozess, welcher einem streng kontrollierten Ablauf folgt.

Die Lösung

Die Be-/ und Entladung des Wagons erfolgt über einen Deckenkran auf ein Fassträgergestell, welches auf einem fahrerlosen Transportsystem (FTS) steht. Das FTS fährt seitlich zum Wagon vollständig autonom bis zur Aufgabestation.

Von dort aus geht es auf eine der FiFo-Pufferstrecken, auf denen die Fässer lagern und zur weiteren Verwendung bereitgehalten werden.

Für die sichere Fassentleerung fährt die Förderanlage jeweils ein Fass einzeln in den Bereich der Verdampfung auf eine Hub-/Kippvorrichtung und schließt den Sicherheitsbereich durch Hubtore ab.

Nach der Entleerung werden die Fässer auf der oberen Förderlinie aufgepuffert und bis zum Abtransport eingelagert.

Impressionen

Sie haben Interesse an einer Förderanlage?

Dann nehmen Sie jetzt Kontakt mit uns auf

  • Telefon

    +49 2196 887669-0



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]]> Portalsystem https://www.alfotec.com/foerderelemente/foerdertechnik/portalsystem/ Thu, 14 Nov 2019 10:42:12 +0000 https://alfotec.pixel-tal.de/?post_type=alfotec_produkts&p=1200 Der Beitrag Portalsystem erschien zuerst auf Allroll Fördertechnik GmbH.

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Lagertechnik

Portalsystem

Bestücken > Stapeln > Palettieren


Das Portalsystem ist ein flexibles Baukastensystem zum Stapeln oder Entstapeln verschiedener Güter und kann zum Bestücken von Maschinen oder für die Palettierung genutzt werden. Das Linearsystem besteht aus einer stabilen Stahlkonstruktion, welches gemäß Kundenanforderungen angepasst und mit bis zu 4 Achsen ausgerüstet werden kann. Angetrieben über Drehstrommotoren oder pneumatische Antriebe erfolgt die Kraftübertragung mittels Riemen, Laufräder oder Zahnstange. Es stehen individuelle Greifer zur Verfügung, egal ob durch Pneumatik, Hydraulik, Elektromechanik oder mit Vakuumkomponenten angetrieben.


Geeignet für:

  • Kunststoffkisten
  • Gipsplatten
  • Kartonagen
  • und vieles mehr…


Die Vorteile im Überblick

  • Schnell: Eine hohe Taktzeit von bis zu 5 Packstücklagen pro Minute sichert einen hohen Durchsatz
  • Exakt: Millimetergenaue Positionierung
  • Platzsparend: Auch auf engem Raum einsetzbar
  • Universell: Palettiert KLT, Kartonagen, Gebinde u.v.m.
  • Preisgünstig: Schnelle Amortisierung durch geringen Anschaffungspreis und niedrige Betriebskosten
  • Vielfältig: Durch den Einsatz moderner Steuerungstechnologien ist fast jedes Lagenbild möglich
  • Ausgereift: Geringe Wartungskosten durch eine technisch ausgereifte und einfache Konstruktion
  • Individuell: Ihre Wünsche werden bereits bei der Projektplanung berücksichtigt

Spezifikationen

Die nachfolgenden Richtwerte gelten für Standardförderer, in innerbetrieblichen Umgebungsbedingungen und für definierte Einsatzzwecke und Fördergüter.


Länge (X-Achse)bis 5.000 mm
Breite (Y-Achse)
bis 2.000 mm
Stapelhöhe (Z-Achse)bis 2.500 mm
Drehbereich Greiferbis 270 Grad
Transportgewichtbis 250 Kg
Verfahrgeschwindigkeitbis 1 m / sek.
Mögliche Achsen
vor + zurück / rechts + links / heben + senken / drehen

Anwendungs­­beispiele

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Sie haben Interesse an unseren Förderelementen?

Gerne stehen wir Ihnen für weitere Informationen zur Verfügung

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]]> FlexShuttle https://www.alfotec.com/foerderelemente/foerdertechnik/flexshuttle/ Thu, 14 Nov 2019 10:42:48 +0000 https://alfotec.pixel-tal.de/?post_type=alfotec_produkts&p=1201 Der Beitrag FlexShuttle erschien zuerst auf Allroll Fördertechnik GmbH.

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Lagertechnik

FlexShuttle

Puffern > Lagern > Zuführen


Der Flexshuttle transportiert Fördergüter auf einem integrierten Fahrwagen. Robust ausgelegte Profile und Lager ermöglichen den Transport großer Lasten. Der Servo-Antrieb des Fahrwagens ermöglicht bei geringer Geräuschentwicklung eine hohe Transportleistung und eine präzise Positionierung. Geeignet für Paletten, Werkstückträger, Gitterboxen mit Einzelfüßen oder andere Fördergüter, die aufgrund ihrer Auflagefläche nur schwer auf anderen Förderern zu transportieren sind.


Geeignet für:

  • Paletten
  • Gitterboxen
  • Stahlbehälter
  • und vieles mehr…


Die Vorteile im Überblick

  • Hoher Durchsatz: Shuttlegeschwindigkeit bis 60 m/min
  • Leise und schnell: Der Servoantrieb ist leistungsstark und durch den Zahnriemenantrieb sehr leise im Betrieb
  • Energieeffizient: Lückenloses Vortakten im Blockstauprinzip mit nur einem Antriebsmotor für mehrere Stellplätze
  • Schonend: Auch erschütterungsempfindliche Güter werden sicher transportiert
  • Platzsparend: Optimale Ausnutzung der Lager- oder Pufferstrecke durch flexible Positionierung
  • Modular: Stufenlos erweiterbar durch modulare Bauweise, einfache Integration in Förderstrecken
  • Ausgereift: Geringe Wartungskosten durch eine technisch ausgereifte und einfache Konstruktion
  • Langlebig: Robuste Schweißkonstruktion und verschleißarme Laufräder

Spezifikationen

Die nachfolgenden Richtwerte gelten für Standardförderer, in innerbetrieblichen Umgebungsbedingungen und für definierte Einsatzzwecke und Fördergüter.


Länge (pro Förderer, fertig montiert)bis 6.000 mm
Breite (frei wählbar)ab 800 mm
Bauhöheab 400 mm
Geschwindigkeitbis 60 m/min
Belastbarkeit pro Stellplatzbis 3.000 kg
Mögliche Lagerprinzipien„LiFo“ oder „FiFo“
Antrieb (IE3/4), reversierbarFabrikat SEW EuroDrive

Anwendungs­­beispiele

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Gerne stehen wir Ihnen für weitere Informationen zur Verfügung

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]]> Lagenpalettierer https://www.alfotec.com/foerderelemente/foerdertechnik/lagenpalettierer/ Thu, 14 Nov 2019 10:46:24 +0000 https://alfotec.pixel-tal.de/?post_type=alfotec_produkts&p=1203 Der Beitrag Lagenpalettierer erschien zuerst auf Allroll Fördertechnik GmbH.

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Lagertechnik

Lagenpalettierer

Bestücken > Stapeln > Palettieren


Mit unserem Lagenpalettierer bieten wir Ihnen ein umfassendes Leistungsspektrum für die vielfältigsten Aufgabenstellungen zur Bildung und Weiterverwertung von palettierten Ladeeinheiten. Durch seine multifunktionale Konstruktion kann er nahezu alle Palettieraufgaben in Ihrem Hause erledigen. Eine Vielzahl von Zusatzkomponenten, wie z.B. für den Transport der Packstücke, der Leer- und Vollpaletten, zur Kennzeichnung und für Sonderfunktionen, wie z.B. ein Pressband für Säcke, runden das Produktprogramm ab.


Geeignet für:

  • Getreidesäcke
  • Säcke mit Baustoffen
  • Kartonagen
  • Und vieles mehr!


Die Vorteile im Überblick

  • Leistung: Hohe Positioniergenauigkeit im 3-Schicht-Betrieb
  • Exakt: perfektes Erscheinungsbild der Ladeeinheiten
  • Platzsparend: Auch auf engem Raum einsetzbar
  • Universell: Je nach Ausstattung können Säcke, Dosen, Kartonagen, Gebinde, und vieles mehr palettiert werden
  • Preisgünstig: Schnelle Amortisierung durch geringen Anschaffungspreis und niedrige Betriebskosten
  • Vielfältig: Durch den Einsatz moderner Steuerungstechnologien ist fast jedes Lagenbild möglich
  • Ausgereift: Geringe Wartungskosten durch eine technisch ausgereifte und einfache Konstruktion
  • Geräuscharm: Riemen- und Bandantriebe gewährleisten ein geräuscharmes Arbeiten
  • Individuell: Wir freuen uns auf Ihre Sonderwünsche!

Spezifikationen

Die nachfolgenden Richtwerte gelten für Standardförderer, in innerbetrieblichen Umgebungsbedingungen und für definierte Einsatzzwecke und Fördergüter.


Standard-Abmessungen4.000 x 2.560 x 2.500 mm
Maschinengewichtca. 2.500 kg
Stapelhöhe (Z-Achse)
bis 1.500 mm
ProdukteSäcke, Kartonagen, Gebinde
Produktgrößenvon 150 x 150 x 40 mm bis 1.200 x 800 x 400 mm
Leistung je nach Lagenbild400 Säcke im 3er Lagenverbund
500 Säcke im 5er Lagenverbund
PalettenartEuropalette 800 x 1.200 mm o. a.
Lagengewicht / Lagenbildbis 150 kg / nach Bedarf
AnschlussmedienDrehstromanschluss und Druckluft 6 bar

Anwendungs­beispiele

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]]> Palettenmagazin https://www.alfotec.com/foerderelemente/foerdertechnik/palettenmagazin/ Thu, 14 Nov 2019 10:44:06 +0000 https://alfotec.pixel-tal.de/?post_type=alfotec_produkts&p=1202 Der Beitrag Palettenmagazin erschien zuerst auf Allroll Fördertechnik GmbH.

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Lagertechnik

Palettenmagazin

Puffern > Stapeln > Bereitstellen


Das Palettenmagazin steht immer in Verbindung mit Fördertechnik. Dieses Gerät kann wahlweise die Funktion „Entstapeln“ oder „Stapeln“ von Paletten haben. Ursprünglich für Sonderpaletten konstruiert, lassen sind auch problemlos Europaletten, Industriepaletten und viele weitere Paletten stapeln. Voraussetzung sind offene und belastbare Ankerpunkte, in die der Greifer einfahren kann. Die Bestückung erfolgt mittels Gabelstapler in Längs- oder Querrichtung. Im Betrieb werden die Paletten einzeln aufgenommen oder abgegeben, hierbei wird der Palettenspender von der vorhandenen Fördertechnik gesteuert.


Geeignet für:

  • Sonderpaletten
  • Europaletten
  • Industriepaletten
  • und vieles mehr…


Die Vorteile im Überblick

  • Solide und betriebssichere Ausführung für den robusten und groben Einsatz im innerbetrieblichen Bereich
  • Hohe Flexibilität durch clevere Breitenverstellung
  • Einfache Montage und Steuerung
  • Antrieb über Getriebemotore, keine Pneumatik oder Hydraulik erforderlich!
  • Geringer Wartungsaufwand
  • Vielen Palettenabmessungen und Höhen möglich

Spezifikationen

Die nachfolgenden Richtwerte gelten für Standardförderer, in innerbetrieblichen Umgebungsbedingungen und für definierte Einsatzzwecke und Fördergüter.


Kapazität14 – 20 Stück
Nutzbreitebis 1.200 mm oder auf Anfrage
Hublastbis 800 kg
Anschlussmediumelektrisch, 2 x 400V, 50 Hz
AusführungStahl, pulverbeschichtet, RAL nach Wunsch

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